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挑战不可能,报废率为零

汽车金属管件单元/余宗凡

某尾管电击、飞溅的报废率,从批产至今一直位列车间前几名,由于外观伤害,且电镀件无法返工,只能导致整个尾管报废,报废成本巨大。为减少报废成本,八车间成立了以武勇班长为核心的QCC圈,车间主任任辅导员协调资源,各环节积极配合,促使该课题超额完成。

我们通过鱼骨图的分析,从人机料法环测几个方面分析,一一排除非要因,将要因锁定在“机”。首先焊接工装设计不合理:外胆型腔有镂空,飞溅容易钻入;焊接工装型腔与外胆接触部位为金属材料,容易导致电击;其次工装防护措施不合理:现场使用的焊接工装防护挡板与产品闭合区有间隙,焊接飞溅容易钻入。针对以上的缺陷制定了相应的对策,将防飞溅板结构更改为错位交换式,将防飞溅块优化为运动滑槽式等等。通过以上改进,焊接了约3000件产品未发现不良,我们满心欢喜地以为可结束该课题了,但生产了半个月后,外胆口部的焊接部位又发现了电击伤。

我们对现场的焊接工位再次作业观察,发现上防飞溅板有电击印记,这与尾管电击伤的位置出奇一致!可这是为什么呢?组织技术、质量团队第二次作业观察,发现工装定位块为尼龙材料,焊接受热后导致螺丝孔烧损并最终导致防飞溅板松动脱落。我们再次制定相应的对策,比如增加绝缘垫块和螺杆绝缘套等等,改善后效果明显,超越了原有的报废目标0.54%,完美地将电击和飞溅报废率降低至零,挑战了不可能,解决了困扰现场多年的问题。

    此次QC课题,我们将改善成果同类推广,并标准化至焊接工装的模具设计中,为后期设计焊接工装提供了一个很好的标准输入。同时,以此产品为起点,我们优化了存在类似问题的工装,可节约报废成本约十余万元,成果显著。

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